BorgWarner, es una empresa americana con sede en Vigo donde produce módulos de recirculación de gases de escape, conocidos como válvulas EGR o EGR Coolers.
El proceso productivo genera como residuo, taladrinas, aguas de lavado, detergentes, aceites emulsionantes y jabones. Estos residuos eran tratados una parte en planta, y otros por medio de gestores externos, lo que suponía altos costos anuales en gestión de residuos. Debía buscarse una manera de hacerlo de forma eficiente, reduciendo no solo costos de gestión, sino también el impacto ambiental.
Desde C&G IBÉRICA, diseñamos e instalamos una planta depuradora dispuesta en 4 fases: decantación, separación de aceite, filtración y evaporación, que solucionaría este problema.
Etapas de depuración
1. DECANTACIÓN: El agua residual llega a un depósito tronco-cónico (D1), donde se precipitan los sólidos más pesados que contiene. Estos lodos son llevados a un depósito (D4) para ser gestionados externamente.
El agua decantada pasa por un rebosadero, ubicado en la parte superior del decantador para llegar a D2.
2. SEPARACIÓN DE ACEITE: D2 cuenta con un SEPARADOR DE ACEITE, que aspira la emulsión superficialmente, y separa agua y aceite por diferencias de densidad. El agua separada vuele a ingresar al D2 (recirculación), y el aceite es llevado a un depósito GRG (gestión externa).
3. FILTRACIÓN: Para filtrar aún más el agua de proceso, instalamos un filtro banda que retiene las partículas sólidas todavía en suspensión en la fase acuosa D2. Una de las ventajas de este filtro es que es de papel, es decir, que absorbe parte del aceite todavía emulsionado.
4. EVAPORACIÓN: Luego de ser filtrada, el agua llega a D3 que se ubica junto al EVAPORADOR AL VACÍO V-NT 5000. El evaporador aspira el agua de D3 y la evapora a 31ºC de temperatura, gracias a la tecnología de bomba de calor y a la capacidad del sistema para mantener un vacío de 33mbares. El resultado final, es destilado a temperatura ambiente que puede ser vertido cumpliendo los parámetros de la legislación vigente, o reutilizado en procesos industriales.
Como contrapartida, el concentrado resultado de la evaporación será descargado de forma automática a D4, donde de juntará con los lodos de la etapa de decantación, para ser gestionado externamente.
Balance de masas
En las primeras 290hs de trabajo de la planta depuradora se trataron 57,7m³ de agua de proceso, lo que resultó en 54,5m³ de destilado reutilizable (94%), 1,5m³ de aceite (2,6%), y 2m³ de concentrado (3,4%).
El destilado es de una calidad adecuada para su posterior reutilización en el mismo proceso industrial o en otros.
Balance económico
Desde que se instaló la planta depurador a fines de Abril, la fábrica ha promediado unos 3m³ de agua residual generada cada día aproximadamente. Esto nos daría como resultado anual, teniendo en cuenta unos 300 días de trabajo, la generación de 900 toneladas de agua residual de proceso.
La capacidad de tratamiento de la planta es de 5m³ día, trabajando a la máxima capacidad se tratarían 1500 toneladas anuales.
Los costes actuales de explotación, con el tratamiento de 3m³ día, anualmente se proyectan de la siguiente forma:
- Coste energético: 21.600 €
- Coste de gestión: 810€
- Antiespumante y otros químicos: 4.000 €
- Mantenimiento de la planta: 3.000€
- Total Costos explotación Planta: 29.410 € anuales
Tomando en cuenta los siguientes factores: inversión inicial, costos proyectados y costos de gestión de años anteriores, el período de recuperación de la inversión es menor a 3 años.
Utilizando la planta en su máxima capacidad, es decir, tratando 1500 toneladas anuales, el periodo de recuperación será de 1 año y medio aproximadamente.
Con la nueva planta depuradora, BorgWarner, logra recuperar el 95% del agua tratada como agua reutilizable, dejando menos de un 3,5% para gestionar externamente, lo que significa un ahorro económico y una notable disminución en el impacto ambiental.
