Pregunta: Nos gustaría conocer su trayectoria profesional hasta el puesto que ocupa actualmente.
Respuesta: Soy Ingeniero en Electrónica. Comencé a trabajar como integrador de sistemas para Schneider Electric, inicialmente como desarrollador de SCADA y después como Jefe de Proyecto. En 2009 pasé a trabajar directamente para Schneider Electric como Jefe de Proyecto para diferentes clientes y segmentos, desde Agua y Saneamiento a Industria Alimentaria y Química. En 2013 me uní al Segmento de Agua, donde soy Arquitecto de Soluciones en Italia para nuestros clientes estratégicos.
P.- ¿A qué retos hace frente la construcción de la planta de Punta Gradelle?
R.- La PTAR en Punta Gradelle es un caso de excelencia en el mercado europeo e italiano en cuanto a tecnología de aguas residuales. La necesidad y el desafío inmediatos eran encontrar una solución para proteger el medioambiente. El estado de degradación de la costa de Sorrento era inaceptable, con más de la mitad de la población a la que daban servicio descargando directamente al mar, y la otra mitad a un purificador que no alcanzaba los límites legales requeridos. Otro de los objetivos fue la recuperación y reutilización de lodos y aguas tratadas para fines industriales y de riego.
El proyecto incluyó la finalización de los trabajos de aducción y descarga, la adaptación de los túneles existentes, un nuevo túnel de planta, el camino de acceso, la disposición arquitectónica y ambiental y la preparación para la reutilización del agua tratada.
"La tecnología de vanguardia que se ha incluido permite minimizar el impacto ambiental y preservar un área natural de gran valor"
P.- ¿Qué diferencia a esta planta de otras similares?
R.- Esta planta no es comparable a otras debido a su estructura y entorno particulares: está construida dentro de una galería en la montaña, en un túnel de 750 metros de largo que arranca en la confluencia de dos colectores de alcantarillado. La tecnología de vanguardia que se ha incluido permite minimizar el impacto ambiental y preservar un área natural de gran valor que, especialmente en la temporada alta turística, sufre una presión antrópica muy intensa y el consiguiente riesgo de desprotección higiénico-sanitaria y ambiental.
Para garantizar el bienestar de los trabajadores de la planta, el complejo también requería la apertura de conductos de ventilación donde los turbofans forzaran la entrada de aire, asegurando condiciones adecuadas de humedad y temperatura.
P.- ¿Cómo se planteó la solución de Punta Gradelle desde el punto de vista técnico?
R.- Se eligieron diferentes soluciones técnicas y tecnologías punteras para optimizar el proceso, el espacio disponible, los costes y volúmenes, y alcanzar los objetivos de tratamiento.
Comenzando por el pretratamiento, con desbaste grueso y fino que atrapa 1.600 kg de material sólido por día que anteriormente iban al mar. Luego, el agua se trata en un proceso biológico con fangos activos para eliminación de fósforo y nitrógeno, para posteriormente pasar por el sistema MBR (Reactor Biológico de Membrana), que combina el sistema de biomasa suspendida con una separación entre agua purificada y lodos por ultrafiltración. Este sistema representa el corazón de la planta, y está compuesto por cuatro reactores y un total de 40 membranas con una porosidad de 0,045 micras, 10 en cada reactor. Con una bomba de vacío se fuerza el paso del agua a través de la membrana; todo lo que está por encima de 0,045 micras se retiene y sale agua purificada.
El tratamiento del agua de lluvia se efectúa con un ACTIFLO® (Veolia) para el proceso de clarifloculación acelerado.
P.- ¿Qué ventajas ofrece el sistema de control distribuido para este tipo de plantas, y por qué se eligió la solución EcoStruxure Hybrid DCS?
R.- La necesidad de eficiencia y fiabilidad en la operación de un sistema complejo como este, requería un sistema de supervisión muy refinado para permitir la gestión segura no solo de las diferentes secciones de la planta, sino también de todas las unidades operativas individuales.
El sistema eléctrico de Punta Gradelle consta de cuatro armarios eléctricos, cada uno de los cuales gestiona diferentes áreas y está equipado con un cuadro de distribución de MT más los cuadros de distribución de BT correspondientes, para gestionar los equipos y los controladores de automatización programables (PAC) e interfaces hombre-máquina (HMI) relacionados. Los armarios son la solución iPMCC (Centro Inteligente de Control de Potencia y Motor) de Schneider Electric, que representa la piedra angular de la eficiencia energética, garantizando el suministro de energía, el control y la protección de motores y cargas eléctricas.
La arquitectura de la solución en la planta de Punta Gradelle incluye diferentes PAC y una red de alta velocidad para el intercambio de información entre las unidades de control y los armarios. Un sistema distribuido era la mejor opción para aprovechar todas las interconexiones y la lógica entre las diferentes unidades y para administrar una cantidad importante de información para el personal de operación.
"EcoStruxure HDCS, gracias a sus bibliotecas nativas, es un instrumento poderoso para lograr un arranque rápido y fiable"
Entre las soluciones disponibles dentro de las tecnologías de control industrial, Ecostruxure™ Hybrid DCS (HDCS) presenta considerables ventajas, ya que no solo permite tener un control total y fiable del funcionamiento de este tipo de infraestructura, sino que también facilita la simplificación de las operaciones y el mantenimiento, así como la identificación de mejoras y ahorros a través de la evidencia sobre el consumo energético real de las unidades individuales. Es un sistema colectivo que permite integrar de forma nativa datos y controladores, utilizando protocolos abiertos y estándar y tecnología Ethernet: variadores de velocidad, medidores de potencia, cuadros inteligentes (MV/LV) y PAC se fusionan entre sí, interconectando datos y recopilando información directamente en el sistema central.
EcoStruxure HDCS, gracias a sus bibliotecas nativas, desarrolladas a partir de nuestra experiencia a lo largo de muchos años en estrecha colaboración con los clientes, es un instrumento poderoso para lograr un arranque rápido y fiable con la posibilidad de simular y evitar partes del sistema, reduciendo el tiempo de inactividad de la planta, apoyando el mantenimiento predictivo y optimizando los tiempos de puesta en marcha.
P.- ¿Qué resultados se obtuvieron?
R.- Desde el punto de vista de la automatización de procesos, los beneficios de una solución de este tipo son la optimización del uso de energía, una mayor seguridad del personal en las actividades de mantenimiento, reducción de costes durante todo el ciclo de vida e integración simplificada con la infraestructura.
Desde el punto de vista del cliente, los resultados son claros: mejor calidad del agua, bandera azul y baño garantizado en el mar, relanzamiento del turismo y la posibilidad de utilizar agua purificada, gracias a sus características químicas y bacteriológicas, también para riego, riego de calles y otros usos similares.
